9일, 최대 제조 거점인 쿠와바타 공장(히로시마현 쿠레시)을 견학할 기회를 얻었습니다. 쿠와바타 공장은 주력 생산 거점으로서 정밀가공장비와 정밀가공툴(소모품) 양쪽을 담당합니다. 견학회에서는 자동화와 부품 내재화를 통한 「생산 효율화·수율 향상」에 더해, 디스코 고유의 「Will 회계」, 업무개선 활동(Performance Innovation Management; PIM), 그리고 「마카나이 장치」와 같은 구조를 통해 지속적인 생산 개선을 노리는 자세가 인상적이었습니다. 쿠와바타 공장은 천장이 높아 장비 제조에 적합한 설계이기 때문에, 2028년에 예정된 고하라 공장 준공 이후에는 소모품 생산을 단계적으로 고하라로 이전·집약할 계획이며, 전체적으로 추가적인 생산 효율 개선을 통한 기업가치 향상이 기대됩니다.
쿠와바타 공장의 위상: 디스코는 히로시마현 쿠레시에 쿠레 공장(현재는 소모품에 특화)과 쿠와바타 공장, 나가노현에 치노 공장의 3개 생산 거점을 보유하고 있으며, 2028년 4월에는 히로시마현 쿠레시 내에 고하라 공장을 새로 준공할 계획입니다. 쿠와바타 공장은 1989년 부지 취득 이후 지속적으로 확장해 온(최근에는 2015년 A동 B존, 2019년 C존, 2021년 D존 준공 등) 결과, 현재는 전체 직원의 약 30%를 보유한 최대 생산 거점이 되었습니다. PIM의 정착도 진행되고 있으며, 쿠와바타에서 쌓은 생산 효율 향상 기법을 치노 공장으로 전개하기 위해 양 공장 간 인력 교류도 이루어지고 있습니다.
내재화한 AGV와 판금가공을 통해 생산 효율을 높임: 당일에는 복리후생시설(사원 기숙사, 사내 화폐 「Will」로 이용 가능한 스포츠 시설, 재해 시 저수조를 겸하는 실내 수영장 등)에 더해, 공장 내에서는 다이서·그라인더의 장비 제조, 그라인더용 스핀들 조립, 판금 내재화, 그라인딩 휠·다이싱 블레이드의 소모품 제조를 견학했습니다. 생산 효율 개선을 위해 공장 내 반송에는 AGV(Automatic Guided Vehicle; 무인반송로봇)가 활약합니다. 해당 AGV는 자체 개발한 것으로, 천장 주행을 통해 부품 반송을 담당하며 인력에 의한 반송 시간 절감을 도모하고 있습니다. 나아가 「마카나이 장치」(2019년 운용을 시작한 시스템. 젊은 직원 중심으로 사내 자동화·편의성 향상으로 이어지는 장치·기기를 개발하고, 우수 안건에는 Will 보수를 부여)의 틀에서 평가받은 내재화 판금가공장비는 비용 절감에 더해, 레이저 마킹 등의 편의성 향상, 재고 압축(가공 전의 부피가 크지 않은 판금 상태로 보관), 리드타임 단축에 기여하고 있습니다. 외주에서는 정식 도면이 필요하고 리드타임이 약 1개월 걸리는 데 비해, 내재화를 통해 개발 안건에서는 러프 도면으로부터 1~2일 정도에 가공이 가능해졌습니다. 블레이드 제조 공정에서는 절삭력을 결정하는 성형 공정 등 일부 중요 공정을 제외하고 자동화가 광범위하게 진행되어 있다는 점도 인상적이었습니다.